省国资委网：江西省建材集团公司开展资源综合利用、推动企业绿色发展

水泥行业是工业领域高耗能行业之一，能源消耗占工业总能耗的6.3%。水泥工业也是产生CO2排放的七大行业之一，2009年全国生产水泥16.4亿吨，排放CO2约11亿吨。作为高耗能和高碳排放的行业之一，水泥工业必须要切实履行社会责任，通过大力发展和推广节能减排技术，逐步降低单位产品碳排放；通过广泛开展资源综合利用，推动水泥企业绿色发展。

江西省建材集团公司在江西省委、省政府和省国资委的正确领导下，坚持以科学发展观为指导，秉承“善用资源、服务建设”的理念，把开展节能减排和资源综合利用作为企业发展新的增长点，作为企业履行社会责任应尽的义务，运用新技术新工艺，加大投入，实现了经济、社会和生态效益的统一。努力实现将废物资源化、减量化和再利用，走绿色、低碳、循环的可持续发展道路。

一、统一思想、落实制度

集团公司深入贯彻落实科学发展观，创新发展模式、提高发展质量，坚持以技术创新和管理创新为动力，以优化资源利用为核心，坚持开发与节约并重，大力推进资源综合利用工作。积极开发和推广资源节约、替代和循环利用技术，逐步建设资源节约型企业，形成“三废”循环利用的可持续发展的产业链。集团公司成立了资源综合利用领导小组，制定了总体目标，所属企业建立健全了资源综合利用、资源管理、能源管理、环境管理等一系列管理制度，推行清洁生产认证，并加入了全国千家企业节能行动。把资源综合利用工作同各生产单位的绩效挂钩，层层分解落实，以形成长效机制。

二、积极推广使用余热利用技术

新型干法水泥的迅速发展为水泥窑余热利用提供了有力的发展条件。水泥生产过程中，窑头、窑尾排出大量350⁰C以下的废气，不仅造成环境热污染，还浪费大量能源。这部分外排的废气余热大约占水泥熟料烧成热耗的35%左右。建设水泥窑低温余热发电站可以比较好地回收这部分余热，所发的电量能使水泥生产线的自供电量达到1/3以上，将水泥生产的综合热利用率从60%左右提高到90%左右。目前国内水泥窑余热发电电站的单位产品发电量已达到35度左右的水平。由此可见，推广使用余热发电技术，降低水泥企业的能耗不仅符合国家节能减排政策，更是企业控制成本、提高效益的需要。

强化资源节约与综合利用，引进余热发电新技术一直是省建材集团公司节能减排的工作重点。2006年底，集团公司经过反复论证，精心准备，做出决策，由万年水泥厂试点先行。在资金紧张的情况下，开拓思路，通过BT的方式，利用建设单位的资金启动了4#窑4.5MW余热发电项目。该余热电站于2007年7月份成功并网发电后，集团公司在认真总结经验的基础上，大力推进余热发电电站建设。2007年至2010年6月，集团公司范围内已投入生产运行的11条水泥熟料生产线全部配套建设了余热发电系统，总装机容量58.5MW。“十一五”期间，这些余热电站共发电3.54亿度，相当于节约标煤12.39万吨，减排CO2约29.74万吨当量。

三、有效利用工业废旧物

集团公司积极适应新形势下对节能减排的要求，依靠水泥生产技术进步，加大技术改造投入力度，加强现场管理，努力使工艺环境适应资源条件，提高利用废渣废料能力，让煤矸石、粉煤灰、石煤渣、硫酸矿渣、硫算渣、工业副产石膏、尾矿和工业固废等废渣废料成为水泥生产的替代原料，变废为宝，实现为企业生产增效，为节约资源、保护环境出力。“十一五”期间，集团公司所属水泥企业共处理利用工业废渣废料491.85万吨，其中粉煤灰43.36万吨、煤矸石105.05万吨、石煤渣119.63万吨、工业固废60.8万吨、铁合金炉渣40.83万吨、硫酸渣70.02万吨、工业副产石膏52.16万吨。一是为社会消纳了大量废渣物，保护了环境。大量的废渣废料被合理处理利用，降低了对环境的污染，净化了社会环境。二是节约和保护了资源。水泥熟料的生产原料石灰石、砂岩、粘土、铁粉是不可再生资源，用电石渣、钢渣部分替代钙质原料，用粉煤灰、煤矸石、石煤渣部分替代粘土，用硫酸渣、硫铁矿渣替代铁粉，大大地减少资源消耗。石膏是水泥生产中不可缺少的一种原料。我国天然二水石膏矿产地分布少，储量小，开采成本高。用脱硫石膏、氟石膏、陈化磷石膏等工业副产石膏替代天然二水石膏磨制水泥，极大地减少了天然石膏的使用量。三是减少了水泥熟料用量，降低了水泥生产成本。通过将粉煤灰、过烧煤矸石、炉渣、钢渣和其他工业废弃物经改性处理，作为混合材掺入熟料生产水泥，以改善水泥性能，调节水泥强度等级，并降低水泥生产成本，提高企业经济效益。

四、加强矿山资源综合利用

加强矿山资源综合利用，是实现企业可持续发展的重要保证。近些年来，集团公司和所属企业依托矿山资源综合利用新理念和水泥生产技术进步，积极加强自备的石灰石矿山开采管理，提高资源综合利用水平。在石灰石矿山开采及综合利用实践中，着力抓了以下两个方面工作；一是加强生产勘探和矿石质量管理工作，坚持将水泥原料的工艺性能，矿石品位指标的具体要求与矿石的赋存条件、矿石品位、开采条件等结合起来进行分析，制定矿石开采的优化方案，合理扩大开采界面，努力实现矿石资源利用的最大化，避免矿石资源浪费。二是制定科学的配料设计方案，通过矿山采取不同台段，不同爆堆的多点搭配，在厂区采取石灰石预均化、生料均化等质量管理措施，合理搭配使用高钙、低钙石灰石资源，科学地开采应用氧化硅和氧化镁含量偏高、页岩透镜体和有粘土夹层的矿石，最大限度地减少了矿石开采过程中废石废料的排放，有效地提高了矿山资源综合利用率，集团公司所属企业自备矿山矿石回采率均达到95%以上。

 总结“十一五”期间的节能减排和资源综合利用工作，我们有以下几点体会：首先，必须把握经济社会发展趋势，符合水泥工业产业发展政策的方向。集团公司按照国家的政策导向，努力降低环境污染，节能降耗，大力推广工业废渣综合利用，积极利用低品位原燃材料，走资源节约道路，履行了国有企业的社会责任和历史使命；其次，必须要积极利用新技术、新成果。根据水泥窑余热发电技术趋于成熟，热电转换效率比较高，设备性价比合理，投资回报率高的行业态势，对全部水泥生产线配套建设余热发电电站，既保护了环境，又降低了生产成本；第三，必须坚持技术创新和管理创新相结合。废渣废料和低品位原燃材料的利用，需要对现有设备、工艺进行技术改造，需要优化工艺操作，加强技术管理和现场管理，使工艺环境适应资源条件的要求，以实现资源综合利用、环境净化、产品质量提高、经济效益提升的目的；第四，要切实改变传统观念。过去认为矿石中的钙含量越高越好，其他成分含量越低越好，造成大量资源不能得到有效利用，通过实施多点、多环节的合理搭配，改进配料和工艺控制，实现了资源科学开采，综合利用。

水泥工业既是天然资源和能源大量消耗的行业，也是消纳利用废渣废料、协同处理城市生活垃圾和受污染土壤、余热余压利用等实现资源综合利用规模最大的行业之一。江西省建材集团公司将继续依托水泥工业技术进步，大力开发和推广资源综合利用、低碳生产技术，实现水泥工业产业升级，进而为江西经济的可持续发展和保护生态环境作出应有的贡献。